Introduzione: perché parlarne ora

La diffusione di impianti fotovoltaici su tetti piani in ambito industriale e commerciale, ci raccontano i dati Gaudì-Terna, è in costante crescita.

Si tratta di una accelerazione che, se da una parte contribuisce alla diffusione della tecnologia e stimola nuovi player a entrare nel mercato, rafforzando il sistema, dall’altra impone crescente attenzione in merito alla sicurezza e alla gestione dell’intero ciclo di vita di queste soluzioni, che sorgono anche su territori urbani e residenziali.

In questo articolo, identificheremo pattern ricorrenti di criticità, legati al fissaggio dei nuovi impianti fotovoltaici, che impattano su resa, durabilità delle coperture e requisiti assicurativi/antincendio. L’obiettivo sarà di sintetizzare tre errori da evitare, ma che di tanto in tanto si verificano, nei progetti e nelle verifiche post-installazione di impianti su tetti piani. Un’analisi che ci permetterà di proporre soluzioni pratiche e verificabili per creare un vero e proprio vademecum dell’attività di installazione. Perché efficacia e sicurezza nascono da una progettazione accurata del fissaggio, senza semplificazioni o scorciatoie.

Campo di applicazione e prerequisiti

In questo vademecum ci concentriamo in particolare sui tetti piani in ambito industriale e commerciale, dove gli impianti sono tipicamente installati con sistemi zavorrati o con ancoraggi puntuali direttamente ai tetti. È un contesto diverso dal residenziale: le altezze degli edifici, l’esposizione ai venti, la presenza o l’assenza di parapetti, la forma delle superfici e l’estensione dei campi fotovoltaici generano condizioni aerodinamiche e di carico tutt’altro che uniformi. A ciò si aggiunge la natura della copertura — membrane sintetiche in TPO o PVC, sistemi bituminosi, spesso coperture leggere prefabbricate in lamiera — con specifiche di compatibilità e garanzia che incidono direttamente sulle scelte di fissaggio.

Prima ancora di parlare di staffe e zavorre, la progettazione richiede di “leggere” il tetto come un sistema: il manto con i suoi strati (isolante, barriera vapore), le pendenze e i drenaggi, i lucernari e gli evacuatori di fumo e calore (EV), le vie di accesso e le aree tecniche. Ciascuno di questi elementi va valutato per capire dove si concentrano i carichi, come si muove l’acqua e quali zone restano realmente manutenibili nel tempo.

In secondo luogo, è l’ambiente in cui si opera a imporre specifiche considerazioni tecniche e di fornitura: in siti marini o industriali l’atmosfera accelera i fenomeni corrosivi e richiede materiali, finiture e dettagli d’interfaccia più controllati.

Infine, il quadro regolatorio e assicurativo non è un orpello burocratico e deve essere rispettato alla lettera per ragioni di compliance, efficienza e sicurezza: corridoi tecnici, distanze da lucernari/EV, documentazione di calcolo e di posa sono condizioni da includere nelle riflessioni già in fase progettuale.

Nella prassi, la progettazione parte da alcune domande chiave: quanto vento colpisce il fabbricato (posizione, esposizione, altezza e parapetti)? Come orientare i pannelli (esposizione, inclinazione)? Com’è fatto il tetto (membrana, stratigrafia, capacità portante, drenaggi)? Quali requisiti vanno rispettati per manutenzione, prevenzione incendi e garanzie dei fornitori? Solo dopo questa ricognizione ha senso ottimizzare geometrie, zavorre e materiali.

Errore #1 — Sottostimare l’azione del vento e “semplificare” zavorra e layout

Le criticità più frequenti nascono da due scorciatoie: uniformare il campo come se le pressioni del vento fossero identiche ovunque — quando bordi e angoli sono aree più critiche e parapetti/discontinuità modificano i carichi — e affidarsi a tabelle generiche senza personalizzazione su altezza dell’edificio, tilt, distanza dai bordi, dimensioni dei pannelli.

Il rischio è duplice: o un sistema di fissaggio sotto-dimensionato (con rischio di sollevamenti, micro-spostamenti, fatica sui fissaggi, usura dei componenti) oppure sovra-dimensionato (pesi inutili, punzonamento, ostruzione dei drenaggi, presenza di carichi permanenti non compatibili con la copertura) ¹.

3 regole d’oro per evitare i rischi:

• Evitare di posizionare pannelli in zone di bordo: le turbolenze che qui si creano aumentano notevolmente i carichi.
• Valutare l’effetto dei parapetti con criterio: è efficace se i parapetti sono pieni e continui, per avere efficacia nella schermatura del vento; la magnitudine dipende dall’altezza del parapetto e dell’edificio ed è limitata alla zona bordo.
• Eseguire verifiche complete: un pannello, soggetto a carichi vento/neve può, se non ben ancorato, sollevarsi, ribaltarsi, scorrere. Il meccanismo di failure dipende in gran parte dall’inclinazione, ma è buona regola eseguire le verifiche complete.

Segnali di rischio in cantiere: zavorre che si spostano, anche lievemente, dopo episodi di vento, segni di sfregamento sulle membrane, morsetti allentati.

Errore #2 — Accoppiare materiali e fissaggi incompatibili in ambienti delicati

In ambienti marini o industriali aggressivi, la combinazione alluminio–acciaio inox senza adeguati isolamenti dielettrici, o l’uso di finiture non idonee alla classe ambientale, potrebbe portare a fenomeni galvanici e a quello che in gergo si chiama “pitting”: i primi si riferiscono alla corrosione dovuta alla presenza di coppie di metallo distinte in contatto elettrico, quando vengono bagnate da acqua, soluzioni saline e così via – come avviene di frequente in impianti esposti alle intemperie; il pitting è invece una corrosione localizzata che colpisce materiali con rivestimento in alluminio o inox quando il film di copertura viene rotto, con rischio di frattura del supporto.

Si tratta di un problema talvolta sottovalutato in sede di capitolato, anche per le modalità di scelta dei materiali: a volte, la bulloneria viene infatti selezionata per resistenza meccanica, non per compatibilità elettrochimica e ambientale. Cicli di condensa e depositi igroscopici accelerano ulteriormente l’attacco; nel tempo potrebbero comparire ossidi, perdita di coppia, punti di messa a terra compromessi.

4 regole d’oro per evitare i rischi:

• Progettare le interfacce metallo-metallo: valutare l’ambiente di installazione ed, eventualmente, prevedere rondelle isolanti tra alluminio e viteria in inox.
• Specificare finiture: scegliere sempre componenti trattati per resistere ad agenti atmosferici aggressivi: bulloneria in inox, zincatura a caldo, tempra o anodizzazione dell’alluminio.
• Curare il drenaggio e favorire l’asciugatura: disegnare i punti di contatto per favorire il deflusso dell’acqua, evitando ristagni.
• Definire un piano di ispezioni: controllare con frequenza e ciclicamente coppie, superfici e ossidi. Le best practice internazionali suggeriscono una cadenza almeno annuale, da effettuare anche con report fotografico.

Errore #3 — Trascurare copertura e requisiti antincendio (vie di accesso, drenaggi, membrane)

Le criticità più frequenti emergono quando il progetto finale, nell’intento di massimizzare i kWp prodotti, sacrifica alcuni aspetti complementari dell’opera². Casi tipici riguardano corridoi assenti o troppo stretti per manutenzione e intervento dei soccorsi, drenaggi parzialmente coperti da zavorre o cablaggi, membrane esposte a punzonamento per carichi concentrati. Anche le distanze da lucernari, evacuatori di fumo (EV) e attraversamenti devono essere sempre rispettate, pena effetti immediati sulle garanzie dei produttori³.

4 regole d’oro per evitare rischi:

• Progettare i corridoi: dimensionare corsie di emergenza, fire lane e vie di accesso in modo coerente, con norme e prassi assicurative. Una buona abitudine è quella di riportarle sempre in planimetria e capitolato.
• Mantenere drenaggi sempre liberi: istituire “no-go zones” attorno ai pluviali, instradare i cablaggi in passerelle elevate e prevedere protezioni dove servono.
• Garantire la compatibilità con la membrana del tetto: la tecnologia più utilizzata prevede l’inserimento di tappeti anti-punzonamento.
• Considerare sempre attraversamenti e distanze: curare pressacavi, risvolti e sigillature, mantenere distanze minime da lucernari/EV e documentare con disegni “as built”.

Alcune best practice operative

Un progetto robusto avanza per passi, senza salti. Si parte dal sopralluogo e dalla raccolta di evidenze: rilievo del tetto con misure, quote dei parapetti, pendenze effettive, stato e marca della membrana, documenti di garanzia disponibili. Questa fase include la verifica dei drenaggi e la mappatura delle discontinuità (lucernari, sfiati, EV), oltre alla caratterizzazione del sito dal punto di vista di esposizione al sole e ambientale – corrosività dell’atmosfera, irraggiamento, escursioni termiche e così via.

Segue la modellazione del vento con approccio per zone — angoli, bordi e campo interno — integrando altezza e dimensioni dell’edificio, esposizione e presenza di parapetti. È in questa fase che si decidono gli arretramenti e si dimensionano le file esterne, spesso il vero discrimine tra un impianto stabile e uno che soffre gli eventi di vento. In parallelo, si definisce la filosofia di fissaggio: configurazioni aerodinamiche e distribuzione dei pesi, ancoraggi puntuali dove consentiti e utili, strati anti-punzonamento coerenti con la membrana.

La scelta dei materiali non è un mero esercizio di capitolato, ma va legata al contesto. Ambienti aggressivi richiedono bulloneria e finiture più performanti, oltre a interfacce isolate tra metalli dissimili. È opportuno fissare già in questa fase un piano di ispezioni con verifiche delle coppie e dello stato delle superfici, in modo che la manutenzione diventi una routine programmata e non un intervento emergenziale.

Si chiude con il progetto delle superfici per garantire piena accessibilità ai manutentori: corridoi e accessi percorribili, cablaggi ordinati in passerelle, drenaggi liberi e ispezionabili.

Il collaudo deve includere prove mirate (tenuta, bagnatura per verificare i ristagni, verifiche coppie serraggio, rilievi fotografici) e la consegna di una documentazione che metta in sicurezza le garanzie di copertura e dell’impianto. In questa sequenza, ogni decisione è tracciata e motivata: così si ottengono efficienza, durabilità e conformità sin dalla prima iterazione.

Conclusione: le nuove esigenze del settore e l’approccio TEKNOMEGA

Ciascun tetto racconta una storia diversa: cambia la posizione geografica, l’altezza dell’edificio, l’inclinazione dei pannelli, e variano drenaggi, lucernari e condizioni ambientali. Per questo l’impianto fotovoltaico e il suo fissaggio non possono essere standard: vanno progettati sulla base del sito, con un calcolo che considera le zone più esposte al vento e la geometria effettiva del campo e con scelte di materiali e finiture coerenti con l’atmosfera in cui l’impianto dovrà vivere. La cura dei dettagli — dalle interfacce che preservano le guaine ai percorsi d’acqua che restano liberi, dai corridoi antincendio alla manutenibilità nel tempo — è ciò che rende un impianto non solo conforme, ma davvero efficiente e duraturo.

In questo scenario TEKNOMEGA opera come partner tecnico, non come semplice fornitore: in conformità con le Norme Tecniche delle Costruzioni modella le azioni del vento, seleziona componenti e trattamenti con criteri ingegneristici e garantisce la compatibilità con i produttori di pannelli. Il percorso si chiude con la fornitura di documentazione tecnico-assicurativa completa, in modo che la proprietà abbia certezze su prestazioni e responsabilità. Il risultato è un equilibrio misurabile: meno rischio, più resa e garanzie preservate lungo tutto il ciclo di vita dell’impianto.

¹ CFPA-E Guideline No. 37:2025: https://cfpa-e.eu/app/uploads/2022/05/CFPA_E_Guideline_No_37_2025-F.pdf  
² Vigili del Fuoco, Linea guida di prevenzione incendi per la progettazione, installazione, esercizio, manutenzione di impianti fotovoltaici: https://www.vigilfuoco.it/sites/default/files/2025-09/COORD_NOTA_01_09_2025_n_14030_linee_guida_FV.pdf
³ Raccomandazioni europee su corridoi/“fire lanes”: https://cfpa-e.eu/app/uploads/2022/05/CFPA_E_Guideline_No_37_2025-F_1.pdf

Fonti consultate:

FM Global Data Sheet 1-15 (impianti FV su coperture);
CFPA-E Guideline No. 37:2025: https://cfpa-e.eu/app/uploads/2022/05/CFPA_E_Guideline_No_37_2025-F.pdf  
Seminari/slide su ASCE 7-16 Rooftop Wind Design (Maffei Structural Engineering/SEAOC);
Note tecniche Aviva Risk Solutions su roof-mounted PV;
Best practices for roof-mounted PV (AXA XL);
U.S. DOE/FEMP Managing and Mitigating Solar PV Corrosion;
Linee guida CFPA Europe n.37 e FRISSBE/ZAG sulla sicurezza antincendio BAPV;
Aggiornamenti 2025 dei Vigili del Fuoco per l’interfaccia manto–fissaggi.